세계 최대 규모 알루미나 생산 라인 보하이 해면에 건설
전문가 해설
최근 기자는 중알루미늄 그룹 화윈 3기 전해알루미늄 프로젝트의 제어실을 방문했습니다. 관리자는 화면을 통해 천리 밖 전해조의 각종 데이터를 실시간으로 모니터링할 수 있어 전통적인 경험 판단에서 정밀한 데이터 분석으로의 전환을 이루었습니다. 이 디지털 트윈 공장은 중국알루미늄국제선양알루미늄마그네슘설계연구원(이하 "선양알루미늄마그네슘연구소")에 의해 만들어졌습니다.
중국는 세계 최대의 알루미늄 생산국이며 생산량은 세계의 절반 이상을 차지합니다. 1949년 전국적으로 연간 알루미늄 생산량이 10톤에 불과했지만, 현재 핵심 기술과 장비 세트가 해외로 수출되었습니다. 선양 알루미늄 마그네슘 연구소는 혁신, 고강도 연구개발 투자 및 과학기술 인력 인센티브 정책을 변함없이 고수하고 있습니다.
보하이 해변에서 100무도 안 되는 부지를 차지하는 프로젝트가 진행 중이며, 세계에서 단일 라인 생산 능력이 가장 크고 효율이 가장 높은 알루미나 생산 라인이 될 것입니다. 산화알루미늄 톤당 면적은 0.1제곱미터 미만이며 에너지 소비량은 국가 산업 표준의 60%에 불과합니다. 선양 알루미늄 마그네슘 연구소 부총경리 리즈궈는 이 프로젝트가 제철소의 고로 가스와 폐열 증기를 에너지원으로 사용하고, 적니 속의 철 정광을 원료로 사용하여 물질 흐름과 에너지 흐름의 폐쇄 루프 순환을 실현했다고 소개했습니다.
이미 2013년에 선양 알루미늄 마그네슘 연구소는 에너지 절약 및 소비 감소 기술을 구축하기 시작했으며, 국제 협력과 교류를 통해 일련의 핵심 기술 난제를 극복했습니다. 프로젝트에 사용된 세계 최초의 장비 세트에는 165만 톤급 용출기와 하루 생산량 5500톤의 기체 부유 소성로가 포함되어 있으며, 이는 중국의 알루미나 장비가 '추격'에서 '선도'로 진입했음을 의미합니다.
선양 알루미늄 마그네슘 연구소 당위원회 서기인 저우펑루는 국가가 필요한 기술이 있으면 미리 연구한다고 밝혔습니다. 현재 이 연구소는 중알루미늄 그룹의 주요 과학기술 프로젝트인 수산화알루미늄 녹색 소성 프로젝트를 맡고 있으며, 녹색 전력, 녹색 수소 및 에너지 저장 기술을 도입하고 탄소 포집 및 저장 기술을 결합하여 제로 소비, 제로 배출의 '이중 제로 공장'을 구축하고 있습니다.
75년 동안 선양 알루미늄 마그네슘 연구소는 5000개 이상의 프로젝트를 완료하고 500개 이상의 공장을 건설했으며 316개의 과학기술 성과상을 수상했습니다.
중국는 세계 최대의 알루미늄 생산국이며 생산량은 세계의 절반 이상을 차지합니다. 1949년 전국적으로 연간 알루미늄 생산량이 10톤에 불과했지만, 현재 핵심 기술과 장비 세트가 해외로 수출되었습니다. 선양 알루미늄 마그네슘 연구소는 혁신, 고강도 연구개발 투자 및 과학기술 인력 인센티브 정책을 변함없이 고수하고 있습니다.
보하이 해변에서 100무도 안 되는 부지를 차지하는 프로젝트가 진행 중이며, 세계에서 단일 라인 생산 능력이 가장 크고 효율이 가장 높은 알루미나 생산 라인이 될 것입니다. 산화알루미늄 톤당 면적은 0.1제곱미터 미만이며 에너지 소비량은 국가 산업 표준의 60%에 불과합니다. 선양 알루미늄 마그네슘 연구소 부총경리 리즈궈는 이 프로젝트가 제철소의 고로 가스와 폐열 증기를 에너지원으로 사용하고, 적니 속의 철 정광을 원료로 사용하여 물질 흐름과 에너지 흐름의 폐쇄 루프 순환을 실현했다고 소개했습니다.
이미 2013년에 선양 알루미늄 마그네슘 연구소는 에너지 절약 및 소비 감소 기술을 구축하기 시작했으며, 국제 협력과 교류를 통해 일련의 핵심 기술 난제를 극복했습니다. 프로젝트에 사용된 세계 최초의 장비 세트에는 165만 톤급 용출기와 하루 생산량 5500톤의 기체 부유 소성로가 포함되어 있으며, 이는 중국의 알루미나 장비가 '추격'에서 '선도'로 진입했음을 의미합니다.
선양 알루미늄 마그네슘 연구소 당위원회 서기인 저우펑루는 국가가 필요한 기술이 있으면 미리 연구한다고 밝혔습니다. 현재 이 연구소는 중알루미늄 그룹의 주요 과학기술 프로젝트인 수산화알루미늄 녹색 소성 프로젝트를 맡고 있으며, 녹색 전력, 녹색 수소 및 에너지 저장 기술을 도입하고 탄소 포집 및 저장 기술을 결합하여 제로 소비, 제로 배출의 '이중 제로 공장'을 구축하고 있습니다.
75년 동안 선양 알루미늄 마그네슘 연구소는 5000개 이상의 프로젝트를 완료하고 500개 이상의 공장을 건설했으며 316개의 과학기술 성과상을 수상했습니다.
💡 디지털 트윈은 실제 공장과 동일한 가상 모델을 만들어 실시간 데이터를 통해 운영 상태를 분석하고 최적화하는 기술입니다. 이 기술은 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.
科技日报记者 杨仑 通讯员 王晶
记者近日来到中铝集团华云三期电解铝项目的控制室，只见管理人员在屏幕上轻轻一点，就能看到千里之外电解槽的实时温度、电压和分子比。过去只能靠老师傅“眼观鼻嗅”的经验，如今变成了精准的数据流。这座铝行业内首座真正意义上的数字孪生工厂，就出自中铝国际沈阳铝镁设计研究院（以下简称“沈阳铝镁院”）。
我国是世界上最大的铝生产国，产量占全球半壁江山。从1949年全国年产铝仅10吨，到如今核心技术与成套装备扬帆出海、反向输出世界，沈阳铝镁院始终坚持三个不变：对创新是企业生命之本的认识不变，对科技研发高强度投入不变，对科技人员政策倾斜和强激励不变。
战略前瞻：掀起生产线上的绿色革命
渤海之滨，一个占地不到百亩的项目正在拔地而起。这里将建成世界上单线产能最大、效率最高的氧化铝生产线。设计者给出的数据令人惊叹：每吨氧化铝占地不到0.1平方米，能耗仅为国家行业标准的60%。
“我们把钢厂的高炉煤气、余热蒸汽作为氧化铝项目的能源，把氧化铝赤泥选出的铁精矿作为钢厂的原料。”沈阳铝镁院副总经理、总工程师李志国介绍，“物质流和能量流形成了闭环，过去排掉的现在都利用起来了。”
这就是“钢铝融合”——一个颠覆传统工业边界的创新模式。
在传统思维里，钢铁和铝是两套独立的工业体系。但在沈阳铝镁院工程师眼里，没有“废物”，只有放错位置的资源。这套钢铝协同、资源综合利用的循环经济新模式，不仅大幅降低了能耗和占地，更开辟了传统工业绿色转型的新路径。
早在2013年，沈阳铝镁院就前瞻性地布局节能降耗技术，通过广泛开展国内外技术合作与交流，针对高通量协同强化赤泥沉降、低物耗损失控制、余热深度利用等一系列核心技术展开攻关。最终，项目采用的165万吨级溶出机组、日产量5500吨气态悬浮焙烧炉，均为世界首台套。这意味着中国氧化铝装备从“跟跑”迈入了“领跑”行列。
“投产以后，这条生产线的能耗只有国家标准的60%。”李志国说，“这是我们对‘双碳’目标的回答。”
面向未来：储备颠覆性前沿技术
75年，5000多个项目，500多座工厂，316项科技成果奖。这些数字的背后，是沈阳铝镁院作为“国家队”的科研底气和担当。
“国家需要什么，我们就提前研究什么。等产业需要的时候，技术已经成熟了。”有色金属行业工程设计大师，沈阳铝镁院党委书记、董事长周凤禄说。从处理中国复杂一水硬铝石矿的工艺包，到钢铝融合的循环经济模式，再到英文版国家标准的全球推广——每一项突破，都离不开沈阳铝镁院对基础研究的重视。
在氧化铝装备领域，沈阳铝镁院正在改写历史。长期以来，全球氧化铝大型焙烧炉市场被国外企业垄断。沈阳铝镁院自主攻关研发了日产量3500—5500吨产能气态悬浮焙烧炉系列产品，运行良好；如今，世界最大的日产量6000吨焙烧炉正在建设，即将投产。
面对行业绿色低碳的发展需求，沈阳铝镁院承担了中铝集团的重大科技专项——氢氧化铝绿色焙烧，将绿电、绿氢、储能引入氧化铝生产全过程，实现绿色发展，并将碳捕集和碳封存技术与氧化铝生产相结合，打造零消耗、零排放“双零工厂”。
面向下一个百年，沈阳铝镁院党委牵头联系四位中铝集团首席专家，成立了轻金属冶炼绿色低碳实验室、多物理场仿真智算实验室、铝擎数智工程实验室、2051实验室，致力于打造“看得见硝烟”的国家级科研平台，为行业下一个周期储备颠覆性前沿技术。
这种“储备一代、研发一代、应用一代”的节奏，正是科技领军企业的应有之义。这家位于沈阳马路湾的科研院所，用75年的坚守与创新，为中国铝工业刻下了一个个“中国坐标”。
记者近日来到中铝集团华云三期电解铝项目的控制室，只见管理人员在屏幕上轻轻一点，就能看到千里之外电解槽的实时温度、电压和分子比。过去只能靠老师傅“眼观鼻嗅”的经验，如今变成了精准的数据流。这座铝行业内首座真正意义上的数字孪生工厂，就出自中铝国际沈阳铝镁设计研究院（以下简称“沈阳铝镁院”）。
我国是世界上最大的铝生产国，产量占全球半壁江山。从1949年全国年产铝仅10吨，到如今核心技术与成套装备扬帆出海、反向输出世界，沈阳铝镁院始终坚持三个不变：对创新是企业生命之本的认识不变，对科技研发高强度投入不变，对科技人员政策倾斜和强激励不变。
战略前瞻：掀起生产线上的绿色革命
渤海之滨，一个占地不到百亩的项目正在拔地而起。这里将建成世界上单线产能最大、效率最高的氧化铝生产线。设计者给出的数据令人惊叹：每吨氧化铝占地不到0.1平方米，能耗仅为国家行业标准的60%。
“我们把钢厂的高炉煤气、余热蒸汽作为氧化铝项目的能源，把氧化铝赤泥选出的铁精矿作为钢厂的原料。”沈阳铝镁院副总经理、总工程师李志国介绍，“物质流和能量流形成了闭环，过去排掉的现在都利用起来了。”
这就是“钢铝融合”——一个颠覆传统工业边界的创新模式。
在传统思维里，钢铁和铝是两套独立的工业体系。但在沈阳铝镁院工程师眼里，没有“废物”，只有放错位置的资源。这套钢铝协同、资源综合利用的循环经济新模式，不仅大幅降低了能耗和占地，更开辟了传统工业绿色转型的新路径。
早在2013年，沈阳铝镁院就前瞻性地布局节能降耗技术，通过广泛开展国内外技术合作与交流，针对高通量协同强化赤泥沉降、低物耗损失控制、余热深度利用等一系列核心技术展开攻关。最终，项目采用的165万吨级溶出机组、日产量5500吨气态悬浮焙烧炉，均为世界首台套。这意味着中国氧化铝装备从“跟跑”迈入了“领跑”行列。
“投产以后，这条生产线的能耗只有国家标准的60%。”李志国说，“这是我们对‘双碳’目标的回答。”
面向未来：储备颠覆性前沿技术
75年，5000多个项目，500多座工厂，316项科技成果奖。这些数字的背后，是沈阳铝镁院作为“国家队”的科研底气和担当。
“国家需要什么，我们就提前研究什么。等产业需要的时候，技术已经成熟了。”有色金属行业工程设计大师，沈阳铝镁院党委书记、董事长周凤禄说。从处理中国复杂一水硬铝石矿的工艺包，到钢铝融合的循环经济模式，再到英文版国家标准的全球推广——每一项突破，都离不开沈阳铝镁院对基础研究的重视。
在氧化铝装备领域，沈阳铝镁院正在改写历史。长期以来，全球氧化铝大型焙烧炉市场被国外企业垄断。沈阳铝镁院自主攻关研发了日产量3500—5500吨产能气态悬浮焙烧炉系列产品，运行良好；如今，世界最大的日产量6000吨焙烧炉正在建设，即将投产。
面对行业绿色低碳的发展需求，沈阳铝镁院承担了中铝集团的重大科技专项——氢氧化铝绿色焙烧，将绿电、绿氢、储能引入氧化铝生产全过程，实现绿色发展，并将碳捕集和碳封存技术与氧化铝生产相结合，打造零消耗、零排放“双零工厂”。
面向下一个百年，沈阳铝镁院党委牵头联系四位中铝集团首席专家，成立了轻金属冶炼绿色低碳实验室、多物理场仿真智算实验室、铝擎数智工程实验室、2051实验室，致力于打造“看得见硝烟”的国家级科研平台，为行业下一个周期储备颠覆性前沿技术。
这种“储备一代、研发一代、应用一代”的节奏，正是科技领军企业的应有之义。这家位于沈阳马路湾的科研院所，用75年的坚守与创新，为中国铝工业刻下了一个个“中国坐标”。